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Mitsubishi adota RFID para manter expansão no Brasil

O aumento de 28% da demanda por automóveis exige maior agilidade na cadeia de suprimentos. MMCB aposta nas etiquetas inteligentes

Marina Pita

17/12/2007 às 12h23

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Preocupada com a expansão do segmento e a escassez de componentes, Mitsubishi aposta em mobilidade e inicia piloto com RFID

A indústria automobilística nacional está em ótima fase. Em setembro, a produção e venda de carros bateu recorde para o mês, somaram 204 mil unidades, 28% a mais que um ano antes. No ano, o setor acumula alta de 27,4%, um total de 1,74 milhão de unidades. Mas o aumento da venda acarreta na maior demanda por componentes – cada vez mais disputados –, o que pode tornar-se um problema para o setor caso as empresas não tenham uma cadeia de suprimentos bem estruturada e atualizada em tempo real.

Para melhorar o abastecimento das linhas de produção e ganhar flexibilidade, a MMCB do Brasil, empresa que fabrica os carros da Mitsubishi no país, está investindo na tecnologia de etiquetas de identificação por rádio freqüência (RFID).

Instalada na cidade de Catalão, em Goiás; a MMCB comemora o crescimento que a fez dobrar de tamanho a cada dois anos desde sua inauguração em 1998. A expansão, no entanto, exigiu uma grande reestruturação, que incluiu muitos ajustes de gestão de negócio e da produção. Este ano, a empresa vai ampliar sua área construída de 63 mil metros quadrados para 89 mil metros quadrados, o que fez o gerente de planejamento logístico da empresa, Sergio Gerbara Ramos, correr atrás da área de TI em busca de novas soluções.

Desde o ano passado, a MMCB passou a utilizar IPAQs no controle da produção. Assim, o funcionário recebe avisos quando há alguma mudança na programação da fábrica em tempo real e fica livre da pilha de papeis com os dados do fluxo de produção de produtos (FPP), que saíam de impressoras matriciais. Agora, caso queira, o responsável pode imprimir os dado necessários em uma impressora portátil presa à cintura, conectada ao IPAQ por meio de bluetooth.

A MMCB ganhou velocidade na consulta de informações, mobilidade para inserção de dados no ERP, eliminou os custos das impressoras matriciais e, o mais importante, ganhou flexibilidade para alterar o seqüenciamento da produção, algo muito importante para uma montadora de menor porte. “Cerca de 60% dos itens são importados do Japão e de Taiwan, os pedidos precisam ser feitos com 120 dias de antecedência. Se faltar alguma peça, precisamos decidir por outra seqüência de produção rapidamente e evitar que a fábrica pare. Assim que a decisão é tomada, todos precisam ser informados da mudança”, explica Ramos.

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Mas os resultados obtidos com esse projeto só fizeram o gerente acreditar ainda mais nas possibilidades da tecnologia. Por isso, o próximo passo será eliminar os coletores. No ano passado, teve início o piloto com RFID em parceria com a Bieletro, que tem como objetivo eliminar as 440 horas anuais gastas com digitação manual de dados e, principalmente, os erros humanos no processo. “Não posso olhar o estoque e não ter dados 100% atualizados. Preciso saber exatamente onde, da linha de montagem, está o carro, ou corro o risco de chegar uma porta amarela para uma picape vermelha”. 

A expansão do projeto de RFID na MMCB vai possibilitar a total automatização da chamada de peças da linha de montagem, a menina dos olhos de Ramos. O executivo está descontente com o sistema de cartões Kanban, uma espécie de etiqueta com foto do componente e código de barras usado para identificar a série de peças que faltam em certa estação de montagem. O cartão Kanban é levado por um funcionário para a central de informações, que o passa na leitora. A informação é então enviada para o estoque que, finalmente, leva a nova caixa de peças para determinada sessão da montagem.  “Em qualquer empresa, os funcionários perdem a etiqueta, ou solicitam uma nova leva de peças antes de a que está na estação de trabalho chegar ao mínimo. Com o RFID, a informação chegará direto ao estoque sem interferência do funcionário, algo importante nesse momento da indústria automobilística em que todos estão aumentando turnos e aumentando os pedidos.”

A solução ainda trará benefícios secundários na estrutura da MMCB. A principal delas é facilitar um recall: “Para a Mitsubishi fazer um recall, o CEO do Japão precisa desculpar-se com o imperador”, brinca Ramos, “se acontece alguma coisa, nosso tempo de resposta deve ser muito rápido.” Além disso, ele prevê o armazenamento da posição de cada exemplar no pátio de veículos acabados e o controle de acesso na portaria.
 
Pontos-chave
William Nunes Aqueixo, superintendente de sistemas de produção da MMCB, é o responsável por discutir com a área de TI a melhor forma de implementar as soluções escolhidas por Ramos. Depois de quebrar a cabeça, ele salienta alguns cuidados para implementar RFID no chão de fábrica: “antes de tudo, a avaliação da rede interna é fundamental. Mas também é preciso cuidado na escolha da freqüência, levando em conta a velocidade em que os produtos caminham na estrutura e a quantidade de metais ao redor das etiquetas, que  podem afetar o sinal.” O superintendente também destaca a necessidade da avaliação cuidadosa do local de colocação das etiquetas e antenas RFID, para evitar interferências no processo produtivo. “Nós colocamos as tags no assoalho dos automóveis, escolhemos um modelo móvel e instalamos as antenas no chão”, diz Aqueixo.

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